Zmiany klimatu, a także wzrost kosztów wyrobów budowlanych na świecie wymusza wprowadzenie optymalizacji w zakresie projektowania, logistyki, przygotowania placu budowy i wznoszenia budynków. Jednym z rozwiązań jest technologia drewniana, a w jej ramach prefabrykacja. Sprzyja ona ograniczeniu strat materiału, a także mniejszej ilości ludzi potrzebnych do montażu domu – to m.in. wnioski z V Forum Holzbau Polska, najważniejszego wydarzenia dla profesjonalistów branży konstrukcji drewnianych, które odbyło się w Jachrance,
Sektor budowlany coraz częściej włącza się aktywnie w działania na rzecz minimalizacji skutków zmian klimatu. Wyzwań jest sporo. Z badań Komisji Europejskiej wynika, że budynki odpowiadają za około 40 proc. zużycia energii w Unii Europejskiej i 36 proc. emisji gazów cieplarnianych. Tymczasem założenia mówią, że już w 2050 roku Unia Europejska stanie się neutralna klimatycznie. Jednym z rozwiązań na drodze do osiągnięcia tego celu w sektorze budowlanym jest technologia drewniana. Szczególnie interesująca w tym obszarze jest prefabrykacja, która jest nie tylko ekologiczna z powodu wykorzystywanego budulca, ale także sprzyja ograniczeniu strat materiału, optymalizacja w zakresie logistyki, przygotowania placu budowy, wznoszeniu budynku, a co za tym potrzebami dotyczącymi wielkości ekip budowlanych. Na rynku są dostępne technologie, dzięki którym dwu-czteroosobowa ekipa jest w stanie zbudować obiekt o powierzchni ok. 100 m2 w stanie surowym otwartym w ciągu zaledwie sześciu dni.
– Dziś to szczególnie ważne, kiedy popyt jest rekordowy, a na ekipę budowlaną trzeba czekać niejednokrotnie miesiącami. To powoduje irytację wśród indywidualnych klientów, którzy w czasie muszą odkładać przeniesienie się do wymarzonego domu, a tym samym ponosić podwójne koszty (budowy oraz życia w mieszkaniu). Firmom deweloperskim pozwala natomiast dać na odpowiedź na oczekiwania rynku, dzięki realizacji większej ilości inwestycji. Prefabrykacja ogranicza także ryzyko wystąpienia błędów w trakcie projektowania, a które to przekładają się na późniejsze użytkowanie i komfort mieszkania. Precyzyjnie wykonanie elementów ścian w hali produkcyjnej nie wymagają żadnego docinania na placu budowy. Przykładem, że jest to ważne, jest chociażby wysokość parapetów. System, jaki opracowaliśmy, z założenia został zaprojektowany tak, żeby blaty w kuchni mogły jednocześnie stanowić wykończenie okna. Niedopełnienie takiego szczegółu skutkować będzie zawsze irytującym detalem wykończenia wnętrza – mówi Radosław Bańkowski, współwłaściciel, dyrektor ds. handlowych Wood Core House.
Firma stworzyła bezpieczny i trwały modułowy system konstrukcji szkieletowych, który przebadany został przez ekspertów z Politechniki Śląskiej. Wyniki pokazały, że system pozwala na zaprojektowanie praktycznie każdej bryły budynku szkieletowego. Także kilkupiętrowe. W efekcie wytrzymuje on sześciokrotnie większe obciążenia, niż dopuszczają obowiązujące normy krajowe i europejskie.
Popularność budownictwa drewnianego rośnie od kilku lat. Podczas niedawnego V Forum Holzbau Polska eksperci wskazywali, że za 20 lat domy drewniane mogą stanowić nawet 20 proc. realizowanych w Polsce budynków. Te prognozy nie powinny dziwić, ponieważ budynki o konstrukcji drewnianej są tak samo trwałe i bezpieczne, jak te murowane.
– Domy w tej technologii coraz częściej – nie tylko przez fakt specyfikacji i właściwości – są coraz bardziej zoptymalizowane energetycznie (jest bardziej ciepły i energooszczędny niż murowany, a straty ciepła ograniczane są m.in. dzięki wysokiemu stopniu izolacyjności cieplnej przegród budynku), zeroemisyjne (dzięki zastosowaniu nowoczesnych metod ogrzewania, jak pompa ciepła, czy instalacja fotowoltaiczna), a także ekologiczne (drewno częściowo pochłania dwutlenek węgla z powietrza, ograniczając tym samym tzw. ślad węglowy budynku o kilkadziesiąt procent). Poza tym, dzięki prefabrykacji, konstrukcje drewniane można zrealizować dużo szybciej, niezależnie od warunków atmosferycznych, a także maksymalnie optymalizować wykorzystanie surowca – zauważa Radosław Bańkowski.
Jak ważny jest ten ostatni czynnik, inwestorzy przekonali się w tym roku, kiedy ceny materiałów budowlanych wzrosły o kilkadziesiąt procent.
– Zaproponowane przez nas proces produkcji sprawia, że ilość odpadów przypadających na dom o powierzchni 136 m2 to zaledwie 0,15 m3. Moduły ważą mniej niż 100 kg, dlatego mogą być przenoszone i montowane bez konieczności użycia ciężkiego sprzętu. Produkowane są stałe, typowe i zawsze powtarzalne elementy systemu, do których w momencie złożenia zamówienia przez klienta wykonywane są tylko pozostałe elementy zgodnie z indywidualnym projektem. Oznacza to, że wykonawcy mogą otrzymać zamówioną konstrukcję budynku w bardzo krótkim czasie – dodaje współwłaściciel Wood Core House.
Wyzwanie pozostaje cena surowca. Czy jest szansa, aby te spadły w najbliższym czasie?
– Gwałtowne wzrosty cen surowców odczuła cała branża budowlana ta szkieletowa jak i korzystająca z innych technologii wznoszenia budynków. Opierając się na giełdzie surowcowej można zauważyć stałą tendencję spadkową ceny surowca począwszy od 7 maja br. Liczymy, że ceny giełdowe surowców przełożą się na niższe ceny materiałów jednak kiedy to nastąpi to trudno powiedzieć. – prognozuje Radosław Bańkowski.